Begin juli lanceerde een professionele verpakkingsdienstverlener in Groot-Brittannië twee extra grote industriële opvouwbare palletranden, op maat-gemaakt voor fabrikanten van auto-onderdelen en zware hardware. De nieuwe containers pakken direct twee al lang-aanstaande logistieke problemen voor fabrieken aan: buitensporige vrachtkosten voor het retourtransport van lege containers en de beperkte opslagruimte in het magazijn.
Een plaatselijke fabriek voor auto-onderdelen voerde de eerste tests uit met 100 sets opvouwbare XL-kragen voor het transport tussen- fabrieken van grote chassisonderdelen. Volledig beladen kan elke unit een belasting van 300-350 kg dragen en is er ruimte voor allerlei soorten onregelmatige volumineuze goederen. Na het lossen klappen de zijpanelen met één simpele handeling naar beneden, waardoor de kisthoogte van 750 mm naar 225 mm wordt teruggebracht. Eén enkele bestelwagen kan 3,5 keer meer lege, opgevouwen kragen vervoeren dan starre containers.
De logistieke supervisor van de fabriek registreerde echte operationele gegevens: voorheen beperkten houten kisten en stevige plastic bakken elke vrachtwagen tot slechts 28 lege containers op de terugreis. Na de overstap naar de nieuwe opvouwbare palletranden kan dezelfde vrachtwagen 98 lege, opgevouwen eenheden vervoeren. De fabriek heeft twee wekelijkse leveringsritten-naar de fabriek verlaagd, waardoor de maandelijkse retourlogistiekkosten met ongeveer 1.200 euro zijn gedaald.
In tegenstelling tot algemene parameterbriefings voor de sector documenteert dit beeldmateriaal ter plaatse- de volledige workflow van werknemers die de halsbanden vouwen, stapelen en laden. Visuele vergelijkingen laten duidelijk de dramatische ruimtebesparing zien voor en na het vouwen, wat illustreert hoe kleine en middelgrote fabrikanten de dagelijkse operationele kosten kunnen verlagen met opvouwbare palletopslagoplossingen.
